| 缺陷形式 |
形成原因 |
防止方法 |
淬硬層分布不均 |
1)軸頸與感應(yīng)器不同心
2)感應(yīng)器內(nèi)電流分布不均
3)油孔影響 |
1)保證軸頸與感應(yīng)器同心度偏差不超過1mm
2)在感應(yīng)器上合理配置導(dǎo)磁體
3)油孔中打入鋼(或銅)銷子 |
油孔處的放射裂紋 |
1)油孔處加熱不均或局部過熱
2)油孔周圍冷卻不均或過于激烈引起裂紋的發(fā)展 |
1)油孔中打入鋼(或銅)銷子
2)合理配置導(dǎo)磁體
3)適當(dāng)提前冷卻
4)改用半圈感應(yīng)器加熱和浸水冷卻
5)改用其它冷卻介質(zhì) |
"C"型裂紋和淬硬層剝落 |
1)鍛造折疊
2)淬硬層過深或淺偏差大
3)油孔內(nèi)壁的淬火裂紋的發(fā)展
4)自回火溫度低
5)磨削工藝不當(dāng)
6)材料淬透性過高 |
1)改進鍛造工藝
2)油孔中打入鋼或銅銷子
3)油道壁過薄,應(yīng)改進設(shè)計
4)保證回火溫度
5)用半圈感應(yīng)器加熱和浸水冷卻
6)改進磨削工藝
7)檢查材料中合金成分和淬透性 |
淬火過渡區(qū)域的裂紋 |
1)淬火應(yīng)力集中
2)磨削工藝不當(dāng) |
1)保證感應(yīng)器和軸頸的合理間隙
2)改善磨削工藝 |
淬硬表面的網(wǎng)狀裂紋 |
1)淬硬表面過熱和激烈冷卻
2)淬硬層太深或自回火溫度低
3)磨削切削用量過大 |
1)適當(dāng)減少加熱時間或比功率
2)保證感應(yīng)器軸頸間的合適間距
3)降低冷卻承壓,拉高水溫,保證自回火溫度
4)改善磨削工藝 |
硬度不夠和軟點 |
1)材料含碳量低或有嚴(yán)重帶狀組織
2)淬火溫度低
3)冷卻水溫度或水壓低
4)感應(yīng)器噴水孔部分堵塞 |
1)確保材料化學(xué)成分和組織合格
2)適當(dāng)增加加熱時間
3)適當(dāng)提高冷卻水壓和降低水溫
4)清理感應(yīng)器噴水孔 |
